이러한 업계의 고충을 해결하기 위해 데라텍은 2-UBB-800/7000D 전기-유압식 하이브리드 탠덤 전 공정 벤딩 성형 셀을 출시하여, 초대형 치수의 다단계 벤딩 공정을 고정밀도로 가공할 수 있는 체계적인 솔루션을 제공합니다.
이 성형 셀은 두 대의 Deratech ULTIMA (UBB-D) 시리즈 800톤 전기-유압 하이브리드 CNC 프레스 브레이크를 핵심 장비로 구성하며, 고정밀 서보 전후방 위치 결정 장치가 이를 보완합니다. 전체 기계에는 스위스 CYBELEC CT15 Win CNC 시스템이 장착되어 있어 탠덤 동기화 스케줄링이 가능합니다. 옵션으로 제공되는 측면 배출 이송 장치는 긴 샤프트의 자동 소재 배출을 지원합니다. 이 시스템은 특허받은 기계식 크라우닝 보정, 듀얼 서보 펌프 제어식 전기-유압 하이브리드 구동, 리니어 엔코더 폐쇄 루프 동기화 등 여러 핵심 기술을 통합하고 있습니다. 코어 씰과 전기 부품은 독일의 SKF, 프랑스의 슈나이더 일렉트릭(Schneider Electric) 등 국제적으로 선도적인 브랜드에서 공급받아, 고부하 조건에서도 장기적인 작동 안정성을 보장하며, 팔각형 및 다각형 단면을 포함한 다양한 초장형 구조 부재의 유연한 굽힘 가공을 효율적으로 수행할 수 있습니다.
초장축의 성형 특성에 맞춰 특별히 설계된 이 셀은 다음과 같은 전용 최적화 기능을 갖추고 있습니다. 탠덤 링크는 버스 통신을 통해 밀리초 단위의 동기화된 제어를 실현하며, 리니어 엔코더로부터의 실시간 위치 피드백과 결합되어, 이로써 7미터에 달하는 전체 공작물 길이 전반에 걸쳐 ±0.02 mm의 슬라이더 위치 정확도와 ≤±45′의 굽힘 각도 공차를 제공하며, 0.3 mm/1000 mm의 직선도를 달성하여 이음매 오차 제로의 원패스 일체형 성형이 가능합니다. 전후방 이중축 서보 밀기 메커니즘은 다중 패스 굽힘 단계 증분을 정밀하게 제어하며, 8각형 샤프트에 대한 연속 다중 절단 굽힘 순서에 적합하도록 설계되어 ≤±0.01 mm의 위치 반복 정밀도를 보장합니다. 작업대는 Deratech의 특허받은 3층 쐐기형 크라우닝 보정 메커니즘을 채택하고, 고온 어닐링 처리를 거친 고강도 강성 프레임과 결합되어, 고톤수 굽힘 시에도 변형을 제어할 수 있으며 샤프트 전체에 걸쳐 일관된 각도와 직진도를 보장합니다.

이 장비는 Deratech의 특허받은 듀얼 서보 펌프 제어식 전기-유압 하이브리드 시스템으로 구동되며, 기존 비례 밸브 방식 기계보다 더 빠른 응답 속도를 제공하면서도 표준 전기-유압 벤딩 장비에 비해 에너지 소비량을 50% 수준으로 낮춥니다. 이 CNC 시스템은 자동 벤딩 순서 계산 및 3D 시뮬레이션을 지원하여, 복잡한 다면 샤프트의 프로그래밍 및 시운전을 간소화합니다. 옵션으로 제공되는 측면 배출 이송 장치는 긴 공작물에 대한 자동화된 재료 출력을 가능하게 하여, 수작업 부담을 줄이고 생산 라인의 전반적인 자동화 수준을 한층 더 높여줍니다.

이 프로젝트가 도입되면 대구경 초장형 가로등 및 철탑 기둥을 1회 공정으로 일체형 굽힘 성형할 수 있게 되어, 단면 이음 및 2차 교정 공정이 불필요해지며, 초장형 부품의 성형 효율과 구조적 강도가 모두 획기적으로 향상됩니다. 탠덤/독립형 듀얼 모드 생산 구성은 초장형 샤프트와 기존 판금 부품 모두를 처리할 수 있어 장비의 유연성과 전반적인 가동률을 크게 향상시키며, 고객에게 지속적으로 고효율·고정밀 대규모 판금 성형의 가치를 제공합니다.
이 성형 셀은 현재 실제 생산 현장에서 안정적으로 가동 중이며, 대구경 초장형 가로등 기둥 및 타워 기둥의 일체형 굽힘 성형을 단 한 번의 공정으로 완료할 수 있습니다. 단면 이음 및 2차 교정 공정을 제거함으로써, 초장형 부품의 성형 효율과 구조적 강도를 크게 향상시킵니다. 탠덤/독립형 듀얼 모드 생산 시스템은 초장형 샤프트와 기존 판금 부품을 모두 처리할 수 있어 장비의 유연성과 전반적인 가동률을 현저히 향상시키며, 고객에게 지속적이고 고효율적이며 고정밀도인 대규모 판금 성형 가치를 제공합니다.
초장축의 경우 더 이상 구간별로 이음 작업을 할 필요가 없습니다. 이는 공정 기술의 도약일 뿐만 아니라, 고객사에게 실질적이고 구체적인 이점을 제공합니다. 데라치(Deratch)는 훌륭한 장비란 생산상의 과제를 진정으로 해결하는 데 있다고 믿습니다. 데라치는 판금 성형 장비 분야의 전문성을 지속적으로 심화시켜, 더욱 안정적인 성능과 정밀한 제어력을 바탕으로 제조 기업의 모든 과정을 든든히 뒷받침해 나갈 것입니다.

Derateck의 지능형 패널 벤더는 자동 공구 이음 및 지능형 공구 교환 시스템을 갖추고 있습니다. CNC 지능형 연산 기술을 기반으로 하는 이 시스템은 공구 매거진에서 벤딩 공구를 자동으로 배열하여, 단일 명령만으로 서로 다른 벤딩 길이와 성형 다이를 전환함으로써 기존의 수동 다이 조립 및 분해 공정을 완전히 제거합니다. 이를 통해 전환에 따른 가동 중단 시간을 대폭 줄이고, 수작업으로 인한 위험을 낮추며, 일관되고 안정적인 벤딩 치수를 보장합니다. 이 장비는 섀시 및 전기 캐비닛과 같은 소량 다품종 판금 주문에 이상적인 선택이며, 자동화 생산 라인과 원활하게 연동되어 기업이 유연한 무인 벤딩을 실현할 수 있도록 지원합니다.

지능형 패널 벤더 — 주요 장비 구성 요소

프레임

프레임은 충분한 강도와 강성을 갖춘 전강철 용접 구조를 채택하고 있습니다. 정상화 처리 및 고주파 진동 처리를 통해 내부 응력을 제거하여 전체적인 정밀도를 보장합니다. 프레임은 바닥형 보링 및 밀링 머신, 갠트리 머시닝 센터와 같은 대형 장비를 사용하여 가공되어 가공 정밀도를 보장합니다.

구동 장치

본체는 Inovance 고토크 서보 모터로 구동되며, 고정밀 유성 기어박스와 고하중용 정밀 연마 볼스크류와 결합되어 있습니다. 일부 모델의 경우 볼스크류 사양이 최대 8020까지 지원되어 높은 하중 용량과 정밀한 위치 결정이 가능합니다. 사용된 리니어 가이드는 고하중용 고정밀 P3 등급 롤러형 가이드로, 더욱 부드러운 작동을 보장합니다.

공구/금형

공작물에 따라 표준화된 일련의 굽힘 공구를 선택할 수 있어, 다양한 고객의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

보조 굽힘 공구

서보 제어식 보조 벤딩 공구는 가공물에 따라 길이를 조절할 수 있어 다양한 벤딩 공정을 수행할 수 있습니다.

자동 공구 접합

이 장비에는 시트 크기에 따라 상부 프레스 공구를 자동으로 매칭하고 결합하는 자동 공구 교환 시스템이 장착되어 있습니다. 서보 모터가 소재 압착기의 길이를 제어하여 신속한 치수 조정이 가능하므로, 번거로운 수동 공구 교환 과정을 완전히 없앴습니다. 이를 통해 생산 준비 시간이 대폭 단축되어 생산 라인의 대응력과 굽힘 생산 능력이 크게 향상됩니다.

정밀도와 유연성 측면에서 자동 공구 교환 시스템은 질적인 도약을 가져왔습니다. 기존의 수동 공구 접합 방식은 작업자의 경험과 감각에 의존하기 때문에 오류가 불가피했습니다. 반면, 자동 공구 교환 시스템은 지능형 알고리즘을 활용하여 정밀한 위치 결정과 결합을 실현함으로써, 사람의 판단으로 인한 오차를 제거합니다. 이 시스템은 해당 굽힘 공정 요구 사항에 따라 공구 결합을 자동으로 완료할 수 있으며, 표준 부품은 물론 불규칙한 부품, 내부 플랜지, 사각형 부품까지 손쉽게 처리할 수 있습니다.

단일 세트의 범용 벤딩 다이로 대부분의 벤딩 요구 사항을 충족할 수 있어, 잦은 다이 교체나 맞춤형 공구 제작이 필요하지 않습니다. 파일 캐비닛, 전기 캐비닛, 통신 캐비닛부터 주방용품, 가구, 엘리베이터에 이르기까지, 자동 공구 교체 시스템을 갖춘 패널 벤더는 거의 100개에 달하는 산업 분야에서 널리 적용되고 있습니다. 다품종 소량 주문을 처리하는 유연한 제조 기업이든, 고효율 대량 생산을 추구하는 대규모 공장이든, 이 기술은 생산 준비 시간 단축, 생산 라인 대응력 향상, 인건비 절감, 가공 정밀도 및 일관성 제고 등 즉각적인 이점을 제공합니다.

벤딩 공구 크라우닝 보정 장치

벤딩 공구의 뒷면에는 기계식 웨지 크라우닝 보정 장치가 장착되어 있습니다.

프레스 암 급지 장치

고정밀 기어박스가 적용된 서보 연동 제어 방식을 채택하여 자동 위치 결정, 회전 및 재료 고정 기능을 제공합니다. 프레스 암 끝부분에는 공작물의 표면 손상을 방지하기 위해 내마모성 패드가 장착되어 있으며, 천공된 시트, 중공 시트 또는 기타 불규칙한 형태의 평판 가공에도 적합합니다.

적재 플랫폼

이 플랫폼은 브러시와 범용 볼이 결합된 복합 재질의 상판을 사용하여 마찰을 줄이고 시트 표면의 흠집을 방지합니다.

프로그래밍 소프트웨어

이 소프트웨어는 공작물의 형상을 실시간으로 표시하는 시각적 프로그래밍 기능을 갖추고 있어 배우기 쉽습니다. 자체 점검 시스템을 통해 프로그램의 정확성을 사전에 평가할 수 있어, 공작물 낭비를 방지하고 장비를 효과적으로 보호합니다. 또한 이 소프트웨어에는 벤딩 공구의 움직임을 자율적으로 제어하는 고급 프로그래밍 기능이 포함되어 있어, 복잡한 형상의 공작물도 벤딩할 수 있습니다.

자동 공구 이음 기능이 탑재된 패널 벤더는 판금 가공 방식을 근본적으로 변화시키고 있습니다. 이 장비는 수작업에 기반한 경험을 지능형 알고리즘으로, 수동 조정을 서보 드라이브로, 번거로운 다이 교체를 자동 공구 이음 기능으로 대체합니다. 다품종 소량 생산이라는 과제에 직면한 판금 가공 기업들에게 이 장비는 단순한 기계가 아니라, ‘노동 의존’에서 ‘지능형 유연성’으로 전환하기 위한 완벽한 솔루션입니다.

곡물 기계 분야의 업계 선두 기업은 곡물 건조, 벌크 자재 이송, 지능형 창고 관리 및 스마트 IoT를 전문으로 하는 첨단 기술 기업입니다. 이 회사는 농업, 곡물 및 식용유, 사료, 바이오에너지 등 다양한 산업 분야에 걸쳐 제품 연구개발, 제조, 종합 엔지니어링 및 기술 컨설팅을 아우르는 원스톱 솔루션을 제공합니다.

2025년 11월, 데라텍(Derateck)은 이 업계의 거대 기업과 전략적 파트너십을 체결하고, 2단계 스마트 공장의 지능형 레이저 절단·벤딩 장비를 기반으로 곡물 장비 제조 분야의 지능형 업그레이드를 공동으로 추진하기로 했다.

프로젝트 배경 및 제작 요건

기업의 2단계 스마트 공장 목표인 ‘규모 확대, 유연성, 디지털화’에 부응하기 위해서는 다양한 유형의 대형 판금 부품에 대한 낮은 가공 효율, 품질 불균형, 취약한 디지털 인프라, 불충분한 생산 유연성 등의 문제점을 해결해야 했습니다. 이에 따라 데라텍(Derateck)의 맞춤형 통합 지능형 생산 라인인 “지능형 스테레오 자재 창고 + 자동 레이저 절단 로딩/언로딩 및 분류 + 자동 벤딩”이 도입되었습니다.

종합적인 해결책

자동 레이저 절단 장치

이 생산 라인은 FuturA 4020 6kW 파이버 레이저 절단기 2대를 핵심으로 구성되었으며, 8층 규모의 스테레오 원자재 창고 1개, 갠트리형 자동 적재·하역 시스템, 지능형 분류 시스템 및 일련의 보조 장비가 이를 뒷받침하여, 보관부터 절단 완료된 부품에 이르기까지 완전히 자동화된 자재 흐름을 실현합니다.

(1) 핵심 절단 역량

두께 2–10 mm 범위의 탄소강, 내마모판, 스테인리스강, 아연도금판 등 다양한 소재에 적용 가능합니다. 절단 영역: 4000 × 2000 mm. 단일 부품 최대 중량: 300 kg. 위치 정확도: ±0.03 mm/m. Maxphotonics 레이저 공진기, Beckhoff CNC 시스템 및 지능형 절단 헤드를 탑재했습니다. 재료 활용도를 높이기 위해 공통 모서리 절단 및 지능형 네스팅 기능을 지원합니다.

(2) 자동화 물류 및 분류

스테레오 창고는 판재의 자동 보관·인출 및 잔여 자재의 자동 반환을 위한 통합 스케줄링이 가능합니다. 흡착컵과 포크 이빨로 구성된 복합 메커니즘이 자동 적재 및 하역을 수행하며, 판재 기울이기 방식의 두께 측정 장치가 이중 급지를 방지합니다. 지능형 분류는 레이아웃 좌표와 자동 모서리 탐지 위치 지정 기술을 기반으로 하며, 300 × 300 mm 이상의 공작물에 대해 99% 이상의 분류 성공률을 달성합니다. 이중 작업 지시서를 통한 혼합 라인 생산을 지원하며, 소형 또는 불규칙한 부품의 경우 수동 처리 인터페이스가 마련되어 있습니다.

(3) 디지털화 및 인터페이스

내장된 Beckhoff CypNest 전문 네스팅 소프트웨어는 자동 레이아웃 최적화를 지원하여 판재 활용도를 높여줍니다. OEE, 자재 활용률, 생산 추적성 등 세 가지 핵심 데이터 항목이 무료로 제공됩니다. 표준 인터페이스로는 Modbus TCP 및 API가 포함되며, MES 시스템 통합 및 MQTT IoT 연결을 위한 기능도 마련되어 있습니다.

자동 굽힘 장치

“자동 굽힘 유닛 + 수동 굽힘 스테이션”의 유연한 조합 구성을 채택하였으며, 이는 두 대의 TAM-300/4100S CNC 프레스 브레이크로 구성되어 대량 생산 효율성과 복잡한 부품 가공의 유연성 사이의 균형을 유지하면서 모든 제품 사양의 굽힘 요구 사항을 충족합니다.

(1) 폐쇄형 고정밀 자동 벤딩 장치

공칭 하중 3000 kN의 7+1축 완전 폐쇄 루프 프레스 브레이크로, Data-m 레이저 각도 감지 시스템(감지 정확도: ±0.3°)을 장착하여 완제품의 굽힘 각도 정확도를 일관되게 ≤ ±0.5°로 보장합니다. FANUC R-2000iC/270F 로봇 및 장행정 바닥 장착형 레일, 자동 신속 교체 기능이 있는 그리퍼 3세트, 일체형 중력 위치 결정 테이블, 터너 오버 프레임을 결합하여, 적재, 굽힘, 적층 전 과정에 걸쳐 완전 무인 작동을 실현합니다. 오프라인 프로그래밍 소프트웨어를 통해 전환 및 디버깅 시간을 50% 이상 단축합니다.

(2) 수동 굽힘 작업대

6+1축 CNC 프레스 브레이크 1대를 갖추고 있으며, 정격 하중 380kg의 굽힘 지원 카트와 연동되어 좁은 모서리를 가진 소형 부품, 복잡한 공정이 필요한 부품 및 긴급 추가 주문을 처리함으로써, 자동 굽힘 장치의 생산 능력을 보완하여 라인 가동률을 극대화합니다.

(3) 공작물 적용 범위

142~3122 mm 길이의 공작물, 2~10 mm 두께의 공작물, 개당 중량 130 kg 미만의 공작물, 그리고 40°~170°의 굽힘 각도를 지원합니다.

전 라인에 걸친 지능형 시스템 및 안전 보호

전체 생산 라인은 통합된 상위 제어 시스템에 의해 관리되며, 이더넷 및 표준 산업용 프로토콜을 통해 장치 간 네트워크 통신, 중앙 집중식 작업 할당, 중앙 집중식 데이터 수집 및 전 공정 생산 모니터링이 가능합니다. 이 생산 라인에는 완전 밀폐형 안전 펜스, 안전 라이트 커튼, 비상 정지 인터록, 이상 경보 장치 및 일련의 보호 장치가 완비되어 있습니다. 분진 처리 및 장비 소음 수준은 관련 국가 환경 및 안전 기준을 준수합니다.

솔루션의 핵심 가치

높은 유연성 및 적응성: 곡물 가공 기계의 다품종·소량 생산 특성에 부합하여, 효율적인 전환을 통해 다양한 재료와 사양의 혼합 라인 처리를 지원합니다.

효율성 향상 및 비용 절감: 핵심 공정의 자동화는 노동 집약도와 인력에 대한 의존도를 줄여주어 전반적인 생산 능력을 크게 향상시킵니다.

일관된 품질: 절단 및 굽힘 공정 전반에 걸친 폐쇄 루프 정밀 제어를 통해 뛰어난 제품 일관성을 보장하고, 대량 생산 시 높은 수율 달성 및 재작업 손실을 줄일 수 있습니다.

디지털 역량 강화: 전 공정의 생산 데이터를 추적할 수 있으며, MES 시스템 연동을 기본적으로 지원하여 정교한 관리와 장기적인 디지털 전환을 실현합니다.

믿을 수 있는 보증: 핵심 부품은 선도적인 브랜드에서 조달하며, 포괄적인 예비 부품 재고와 신속한 사후 서비스를 바탕으로 생산 라인의 안정적이고 지속적인 가동을 보장합니다.

이 기업의 2단계 스마트 팩토리에 이 판금 자동화 생산 라인을 성공적으로 구축한 것은, 데라텍과 한 업계 거대 기업 간의 전략적 협력 심화를 보여주는 획기적인 성과일 뿐만 아니라, 곡물 기계 부문에서 지능형 판금 제조 솔루션의 실용성을 깊이 있게 입증한 사례이기도 합니다. 양측은 장비 제조 및 곡물 기계 분야에서 각자의 기술적 전문성을 바탕으로, 다품종 혼류 생산, 대형 공작물 가공, 디지털 생산 라인 업그레이드 등 핵심 과제를 정밀하게 해결했습니다. 솔루션 맞춤화 및 장비 납품부터 설치 및 시운전에 이르는 전 과정에 걸친 협력을 통해, 이 프로젝트는 판금 공정의 생산 능력 향상과 품질 개선을 달성했을 뿐만 아니라, 곡물 장비 산업의 지능형 전환을 위한 모범 사례를 제시했습니다.

완전 자동화 운영으로 수동 개입이 필요하지 않습니다.

이 생산 라인은 자재 흐름의 핵심으로 산업용 로봇 팔을 활용하며, 적재, 공정 간 이송, 완제품 적재라는 세 가지 주요 단계를 포괄합니다. 로봇 팔은 제어 시스템에 의해 중앙에서 일정이 관리되며, 적재를 위한 시트 집착 및 위치 지정, 펀칭·절단 및 굽힘 공정 간의 자재 이송 및 정밀 위치 지정, 그리고 가공 후 공작물 하역 및 적재 작업을 자동으로 수행합니다. 상기 모든 작업은 수동 개입이 필요하지 않아, 생산 라인의 인력 배치를 줄이는 동시에 인적 조작으로 인한 위치 오차 및 사이클 시간 변동을 효과적으로 방지함으로써 전체 공정의 연속성과 일관성을 보장합니다.

통합 처리 기능, 한 번에 다단계 완료

이 생산 라인의 가공 능력은 두 대의 핵심 기계가 조화롭게 작동함으로써 실현됩니다. LAP3.1550 펀칭·절단 복합 기계는 펀칭, 성형, 롤 엠보싱, 절단 등 다양한 공정 모듈을 통합하고 있습니다. 단일 적재 사이클로 공작물에 대한 모든 펀칭 및 절단 작업을 완료함으로써, 여러 번의 클램핑 및 위치 결정 사이클에서 발생하는 누적 오차를 제거하여 가공 효율과 치수 일관성을 향상시킵니다. BCF-2030 패널 벤더는 서보 연동 제어 기술을 채택하여, 천공 및 중공 패널과 같은 다양한 불규칙한 평면 공작물에 대한 고정밀 벤딩 요구 사항을 충족할 수 있으며, 오프라인 2차 가공이 필요하지 않아 라인의 공정 범위를 효과적으로 확장합니다. 두 가지 공정 모두 라인 내에서 폐쇄 루프로 작동하여, 시트 적재부터 완제품 출하까지 원스톱 가공을 실현합니다.

전반적인 운영 비용 절감, 관리 효율성 향상

기존의 분리형 처리 모델과 비교했을 때, 이 생산 라인의 통합 설계는 운영 비용 측면에서 여러 가지 이점을 제공합니다. 이 라인의 디지털 제어 시스템은 생산 일정 관리, 공정 매개변수 조정, 운영 상태 모니터링을 통합된 인터페이스로 결합하여 생산 관리를 용이하게 하고 후속 공정 최적화 과정을 원활하게 진행할 수 있게 하는 동시에, 시스템 운영 및 유지보수에 대한 기술적 장벽을 낮춥니다.

판금 가공 산업의 경쟁 구도는 개별 기계 성능 경쟁에서 전체 라인 효율성과 시스템 통합 능력을 겨루는 경쟁으로 변화하고 있습니다. 데라텍(Derateck)의 ‘자동화 유연 생산 라인’은 펀칭·절단, 패널 벤딩, 산업용 로봇 팔 간의 긴밀한 시너지를 통해 원자재부터 완제품에 이르는 완전 자동화된 폐쇄형 루프를 구축합니다. 이 시스템은 인력 의존도를 낮추고 설치 면적을 최소화하는 동시에, 가공 정밀도와 생산 효율성을 동시에 보장합니다.

10년 동안 추진력을 쌓아오며, 업계의 기준을 정립해 나가다

데라텍은 타이창 성샹진에 뿌리를 내린 이래 10년 동안 경쟁력을 갈고닦아, 판금 성형 및 가공에 주력하던 기업에서 200건 이상의 특허를 보유하고 전 세계 100여 개 국가 및 지역에 서비스 네트워크를 갖춘 국가급 전문·혁신형 ‘리틀 자이언트’ 기업으로 성장했습니다. ‘타이창 릴리스(Taicang Release)’는 보고서에서 데라텍의 기술적 혁신과 전략적 구상을 상세히 다루며, 이 회사를 업계의 “가성비 전문가”로 칭송했습니다. 이는 데라텍이 핵심 사업에 전념해 온 노력과 업계 내 선도적 위치를 모두 입증하는 찬사입니다.

독자적인 혁신, 핵심 기술을 통한 경쟁 우위 구축

이 보고서는 데라텍(Derateck)이 자체 개발한 특허 기술인 ‘다중 구동 복합 변속 구조’가 적용된 전기 서보 프레스 브레이크를 집중 조명했다. 이 제품은 기존 장비에 비해 에너지 소비량이 30%에서 40%에 불과하고 가공 효율이 2배 이상 향상되어, 탄소 배출량 저감, 뛰어난 에너지 효율, 작동 소음 감소 등의 장점을 제공하며, 이는 제조업의 친환경 및 저탄소 전환이라는 필수 과제와 정확히 부합합니다.

Derateck의 지능형 생산 라인은 산업 제조 공정 전반을 아우르며, 개별 제품 제공에서 종합적인 솔루션 제공으로의 전략적 전환을 의미합니다. 이는 제품 가치를 크게 높일 뿐만 아니라, ‘무인 공장’ 구현을 위한 재현 가능한 로드맵을 제시합니다.

데라텍은 항상 독자적이고 통제 가능한 핵심 기술이라는 원칙을 고수해 왔으며, 지속적인 R&D 투자를 통해 경쟁 우위를 지속적으로 강화해 왔고, 탄탄한 제품으로 시장의 기대에 부응해 왔습니다.

흔들림 없는 헌신, 성장의 새로운 장을 열어가다

“진정한 경쟁력은 언제나 여러분 자신의 손에 달려 있습니다.” ‘타이창 릴리스’가 보도에서 결론지은 바와 같이, 데라텍의 성공 비결은 일관되고 흔들림 없는 전문성과, 탁월함을 추구하는 집중력에 있습니다. 새로운 출발점에 선 데라텍은 창립 당시의 초심을 계속 지켜나가며, 더욱 첨단화된 기술, 더욱 포괄적인 제품 포트폴리오, 그리고 더욱 효율적인 솔루션을 바탕으로 판금 성형 장비 산업의 글로벌 경쟁에 깊이 참여함으로써, 중국 제조업의 고품질 발전에 데라텍의 역량을 기여할 것입니다.

Derateck은 S2-A1 부스에서 여러 대의 장비를 선보였습니다. 부스는 방문객들로 북적였으며, 기술팀과 영업팀은 행사 기간 내내 현장에 상주하며 실시간 장비 시연과 공정 설명을 진행했고, 이를 통해 수많은 업계 전문가들이 부스를 찾아와 관심을 보였습니다.

전시품 개요

자동화 생산 라인

BCF-2030 + LAP31550 + 로봇 팔 2세트

판금 일괄 가공을 위해 설계된 완전 자동화된 유연 생산 라인입니다. 이 라인은 펀칭-절단 복합 기계와 지능형 벤딩 센터를 통합하고 있으며, 산업용 로봇 팔을 장착하여 자재 적재, 이송 및 적층을 완전히 자동화하여 수작업이 전혀 필요하지 않습니다. 이 라인은 디지털 제어 시스템과 연동되어, 기존의 개별 가공 방식에 비해 설치 면적과 인건비를 대폭 절감함으로써 기업이 비용 절감, 효율성 향상 및 린(Lean) 경영을 달성할 수 있도록 지원합니다.

유압식 CNC 프레스 브레이크

TAM-110/3200S 및 TAM-170/3200S

수직형 퀵 클램핑 공구 교환 장치와 듀얼 리니어 가이드 후면 스톱 시스템을 갖춘, 비용 효율적이고 신뢰할 수 있으며 다용도로 활용 가능한 프레스 브레이크입니다. 신속한 공구 교환과 높은 위치 결정 정확도를 자랑하여, 일반적인 굽힘 작업에 있어 믿을 수 있는 선택입니다.

하이브리드 CNC 프레스 브레이크

CBB-220/4100D

독자적인 유압-전기 하이브리드 기술을 탑재한 이 모델은 에너지 효율성, 환경 보호, 고성능 및 저소음이라는 장점을 제공합니다. 여기에 고정밀 웨지 보정 시스템이 결합되어 뛰어난 벤딩 정밀도를 보장하므로, 친환경 제조와 종합적인 운영 효율성을 추구하는 기업에 이상적인 솔루션입니다.

전동 서보 CNC 프레스 브레이크

EPP-50/1650S

특허를 취득한 멀티 드라이브 복합 변속 구조를 탑재한 이 완전 전기식 프레스 브레이크는 최대 95%의 기계적 변속 효율을 달성합니다. 완전 전기 구동 방식은 유압유 오염을 완전히 제거하여 에너지 절약, 환경 보호 및 효율성 측면에서 획기적인 발전을 이루었습니다. 고속에서 저속으로의 속도 전환 시 신속한 반응 속도와 생산성이 획기적으로 향상되어, 이 제품은 벤딩 장비 분야의 친환경 발전 기술 방향을 제시합니다.

이중 속도 유압 비례식 CNC 프레스 브레이크

CAM-50/2050

수직 양면 퀵 클램핑 시스템과 듀얼 리니어 가이드 방식의 4핑거 후면 스톱 시스템을 탑재한 이 모델은 스위스산 CT8 CNC 시스템으로 구동됩니다. 표준 모드와 고속 모드 간에 유연하게 전환할 수 있어 다양한 굽힘 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.

이번 전시회는 여전히 한창 진행 중이며 6월 29일까지 계속됩니다. 데라텍은 신규 및 기존 고객은 물론 업계 관계자 여러분을 부스 S2-A1으로 초대하여 상담과 논의를 나누고자 합니다. 기술팀이 현장에서 실시간 기계 시연을 진행하여, 기계의 성능과 가공 정밀도를 직접 체험해 보실 수 있도록 할 뿐만 아니라, 고객 맞춤형 판금 가공 솔루션도 제시해 드릴 예정입니다.

Derateck은 칭다오에서 여러분을 만나고, 스마트 제조의 새로운 장을 함께 열어갈 수 있기를 기대합니다!

이 생산 라인은 고효율, 고정밀도, 지능형 자동화를 통합하고 있습니다. 이 라인은 언로딩 유닛, 펀칭 유닛, 이송 유닛, 벤딩 유닛 등 네 가지 핵심 유닛으로 구성되어 있습니다. Derateck이 자체 개발한 중앙 제어 소프트웨어를 통해 생산 작업이 중앙에서 관리, 세분화 및 배정되며, 통합된 통신 및 스케줄링 시스템을 통해 모든 유닛을 연결하여 무인 생산을 실현합니다. 이를 통해 기존 생산 모델의 문제점을 효과적으로 해결하고, 생산 효율, 가공 품질 및 장비 가동률을 획기적으로 향상시킵니다.

상호 시너지를 발휘하는 네 가지 핵심 단위

1. 하역 장치

FA3015/6000W 파이버 레이저 절단기를 중심으로, DRW3015-7 7단 수직 적재 타워와 DLF3015-Sort 자동 적재/하역 장치가 장착되어 있습니다. 이 레이저 절단기는 일체형 용접 프레임 구조를 특징으로 하며, 교환 테이블은 병렬 풀-투-페어(pull-to-pair) 작업 방식을 채택하여 교환 시간을 단축하고 생산 효율을 높였습니다. Precitec 자동 초점 절단 헤드, FSCUT4000E 시스템 및 Inovance 서보 모터로 구동됩니다. DRW3015-7 수직 스토리지 타워는 층당 3톤의 적재 용량을 갖추고 있으며, 판재 분리 및 이중 판재 감지 기능을 탑재하고, 깔끔하고 사용자 친화적인 인터페이스를 갖춘 자체 개발 운영 체제로 구동됩니다. 이 장비는 고빈도 생산 환경에서의 안정성과 효율성을 철저히 고려하여 설계되었으며, 자동화되고 연속적이며 정밀한 절단 작업을 실현합니다.

2. 펀칭 유닛

DAS3.1550 서보 CNC 터렛 펀칭기를 중심으로 구성되어 있으며, 폐쇄형 프레임 와이드 바디 구조를 채택하여 수평 비틀림 힘에 대한 저항력을 강화하고 기계의 전반적인 안정성을 높였습니다. DWP3015-7 7단 수직 저장 타워와 DPE3015-Sort 적재/하역 및 분류 시스템을 장착하고 있으며, Fanuc Oi-PF 제어 시스템으로 구동되고 프로그래밍에는 Metalix CNCKAD 소프트웨어가 사용됩니다. 이 장비는 펀칭 정밀도, 생산 사이클 시간 및 지능형 제어 측면에서 뛰어난 성능을 발휘하며, 다량 배치 및 다품종 생산 요구 사항을 안정적으로 처리합니다.

3. 이체 단위

5대의 하이-로우 교환 트롤리와 2세트의 DLG200-3015 갠트리형 취급 및 팔레타이징 로봇으로 구성되어 있습니다. 중앙 제어 시스템을 통한 작업 분배를 통해, 레이저 및 펀치 하역 롤러 테이블에서 자재를 픽업하여 해당 이송·팔레타이징용 하이-로우 교환 트롤리에 적재함으로써, 공정 간 연계 효율을 크게 향상시키고 원활한 자재 흐름을 보장합니다.

4. 자동 벤딩 장치

이 시스템은 TAM-80/2500S CNC 프레스 브레이크 2대와 이동식 축을 갖춘 FANUC R-2000ic/210F 로봇 2대로 구성되어 있습니다. 프레스 브레이크는 기계식 변형 보정 기능을 갖추고 있으며, 이탈리아 ESA S640 시스템(6+1축)이 장착되어 있습니다. 로봇은 프레스 브레이크와 연동되어 연속 가동을 가능하게 하며, 굽힘 정밀도와 일관성을 보장하는 동시에 수작업량을 대폭 줄여줍니다.

이 생산 라인이 일상적인 가동에 들어간 이후, 고객의 반응은 압도적으로 긍정적이었습니다. 고객은 전반적인 효율성이 현저히 향상되었으며, 절단, 펀칭, 굽힘 정밀도의 일관성이 뛰어나고, 장비 작동이 안정적이고 신뢰할 수 있다고 전했습니다. 이전에는 적재/하역, 자재 취급, 굽힘 등 여러 숙련된 작업자가 협력해야 했던 공정들이 이제는 자동화 라인을 통해 원활하게 완료됩니다. 이는 인건비를 대폭 절감할 뿐만 아니라, 인적 오류로 인한 품질 변동을 근원적으로 제거합니다. 고객은 이 라인의 실제 성능에 매우 만족하고 있으며, 이 솔루션이 오랫동안 지속되어 온 생산상의 문제점들을 효과적으로 해결해 주었다고 믿고 있습니다.

Derateck은 광범위하고 다양한 판금 장비 제품 라인과 자체 개발한 중앙 제어 시스템을 바탕으로, 고객에게 더욱 효율적이고 지능적인 생산 솔루션을 지속적으로 제공하고 있습니다. 이번 생산 라인의 성공적인 구축과 안정적인 가동은 판금 자동화 분야에서 Derateck의 기술력과 납품 역량을 다시 한번 입증해 주었습니다. 앞으로도 데라텍은 판금 가공의 지능형 업그레이드에 대한 노력을 지속적으로 강화하여, 더 많은 제조 기업이 스마트 제조의 새로운 차원으로 도약할 수 있도록 지원할 것입니다.

철저한 준비 — 포괄적이고 체계적인 교육 과정

이번 교육 시리즈는 데라텍(Derateck)의 대표적 접근 방식인 “이론과 실습의 결합”을 이어갔습니다. 교육 과정은 판금 가공 장비의 실무 적용 요구 사항을 중심으로 설계되었으며, 장비 원리 설명, 실습 중심의 조작 기술 교육, 실전 연습 등을 포함하여 모든 참가자가 업무에 바로 적용할 수 있는 귀중한 지식을 습득할 수 있도록 했습니다.

강의실에서 데라텍의 기술 엔지니어들은 풍부한 업계 경험을 바탕으로 장비의 핵심 구조, 주요 공정 매개변수 설정의 근거, 그리고 필수적인 유지보수 관행을 설명함으로써, 참가자들이 장비 운영에 대해 체계적이고 과학적인 이해를 쌓을 수 있도록 도왔습니다.

실무 중심 — 실제 적용에 중점을 둠

이 교육 프로그램의 핵심은 실습 위주의 실전 교육이었습니다. 데라텍 엔지니어들의 세심한 지도 아래, 참가자들은 교육 워크숍에 참여하여 직접 장비를 조작함으로써 이론 지식을 실질적인 기술로 전환했습니다. 각 세션은 실제 생산 현장을 재현하도록 설계되어, 교육 내용이 일상적인 제조 업무와 밀접하게 연계되도록 했습니다.

“질문을 안고 들어와 해결책을 가지고 나간다” — 이것이 참가자들이 가장 많이 공유한 소감이었다. 현장 실습과 엔지니어들과의 실시간 질의응답을 통해, 모든 참가자는 생산 과정에서 마주치는 다양한 기술적 과제에 대한 보다 명확한 문제 해결 방식을 터득했다.

엄격한 평가 — 학습 성과 검증

교육이 마무리되면서 두 세션의 참가자들은 학습 진척도를 종합적으로 평가하기 위해 이론 및 실기 평가를 치렀습니다. 평가를 통과한 참가자들에게는 데라텍(Derateck)이 발급한 수료증이 수여되었는데, 이는 참가자들의 헌신과 성과를 인정하는 것은 물론, 고객과 함께 성장하겠다는 데라텍의 의지를 보여주는 증거이기도 합니다.

교육을 통한 유대감 강화 — 고객 관계 심화

데라텍에게 교육은 단순히 기술 지식을 전달하는 플랫폼을 넘어, 고객과 직접 소통할 수 있는 중요한 가교 역할을 합니다. 프로그램 전반에 걸쳐 우리는 생산 현장에서 나오는 고객의 생생한 목소리에 귀를 기울이고, 그들의 요구와 과제를 이해했으며, 이러한 귀중한 통찰력은 앞으로도 데라텍이 제품과 서비스를 지속적으로 개선해 나가는 원동력이 될 것입니다.

두 차례에 걸친 교육 기간 동안 데라텍은 참가자들이 집중적인 학습 후 휴식을 취할 수 있도록 여가 활동과 팀워크 강화 활동도 마련했습니다. 다양한 지역과 산업 분야의 고객사 대표들은 서로 교류하고 경험을 공유하며, 장기적인 협력을 위한 더욱 탄탄한 기반을 다졌습니다.

지난 5월 교육 세션의 성공적인 마무리는 데라텍이 ‘고객 중심’ 서비스 철학을 향해 변함없이 헌신하고 있음을 다시 한번 입증한 것입니다. 앞으로도 데라텍은 고객 교육 시스템을 지속적으로 개선하고, 교육 내용을 풍부하게 하며, 교육 형식을 최적화하여 더욱 전문적인 서비스로 고객의 성장을 뒷받침하고, 더 많은 파트너와 손잡고 스마트 판금 제조의 새로운 장을 써 나갈 것입니다!

현재 중국의 엘리베이터 산업은 기존 설비의 현대화와 신규 시장 확장이 동시에 진행되는 ‘이중 기회’의 시기를 맞이하고 있습니다. 국내 엘리베이터 총 설치 대수가 해마다 증가함에 따라 노후화된 주거 단지 리모델링, 기존 건물 내 엘리베이터 설치, 가정용 엘리베이터에 대한 수요가 계속해서 급증하고 있습니다. 업계 전반에 걸쳐 효율적이고 지능적인 생산 및 가공 장비에 대한 필요성이 꾸준히 증가하고 있다. 이러한 배경 속에서 스마트 제조 및 자동화 가공 관련 기술과 장비는 이번 전시회에서 주목의 중심이 되었으며, 이는 엘리베이터 부문의 제조 측면 업그레이드를 위한 중요한 방향을 제시하고 있다.

이번 전시회에서 데라텍(Derateck)은 31101-01번 부스에서 대량 판금 가공을 위해 설계된 완전 자동화 유연 생산 라인을 선보였습니다. 행사 기간 내내 이 부스에는 방문객들이 끊임없이 몰려들며 주목의 중심이 되었습니다.

전시된 이 완전 자동화된 유연 생산 라인은 데라텍(Derateck)의 핵심 솔루션으로, 대량 판금 가공 시나리오에 특화되어 설계되었습니다. 이 생산 라인은 전시회 기간 내내 원활하게 가동되며, 완전 자동화된 워크플로우를 완벽하게 시연했을 뿐만 아니라 방문객들이 스마트 제조의 생산 효율성을 직접 체험할 수 있도록 했습니다.

이 라인은 펀칭 및 절단 복합 기계인 LAP3.1550과 패널 벤더 BCF-2030을 핵심 가공 장비로 통합하고 있으며, 산업용 로봇 팔을 장착하여 공정 전반에 걸쳐 완전 자동화된 자재 이동을 실현합니다. 이 라인의 주요 장점은 다음과 같습니다:

1. 완전 무인 운영

산업용 로봇 팔을 핵심 자재 이송 시스템으로 활용하는 이 생산 라인은 판재 적재 및 이송, 펀칭/절단 및 굽힘 공정 간의 공정 간 이송, 그리고 공작물 적재 작업을 자동으로 수행할 수 있으며, 전체 작업 흐름에 걸쳐 정밀한 위치 조정이 가능합니다. 어떤 단계에서도 수동 개입이 필요하지 않아, 엘리베이터용 판금 부품의 일괄 처리에 매우 적합합니다.

2. 원스톱 다중 공정 완료

이 펀칭 및 절단 복합 기계는 펀칭, 성형, 비딩, 절단 등 다양한 공정을 지원하며, 이 모든 공정을 단 한 번의 공작물 적재 작업으로 수행할 수 있습니다. 지능형 벤딩 센터는 서보 연동 제어 방식을 채택하여 천공 및 오픈워크 디자인을 포함한 다양한 특수 형상의 공작물을 고정밀도로 가공할 수 있습니다. 모든 공정은 생산 라인을 한 번 통과하는 것만으로 완료되므로 공정 간 이송 비용을 절감하고 가공 효율을 크게 향상시킵니다.

3. 상당한 비용 절감 및 효율성 향상

기존의 개별 처리 방식에 비해 이 생산 라인은 차지하는 면적을 대폭 줄이면서도 인건비를 절감합니다. 또한 생산 관리와 공정 최적화를 용이하게 하는 디지털 제어 시스템을 갖추고 있어, 기업들이 치열한 산업 경쟁 속에서 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있도록 돕습니다.

전체 가공 공정을 지켜보던 많은 고객들은 이 생산 라인이 엘리베이터 판금 가공 분야의 현재 문제점을 직접적으로 해결해 준다고 평가했습니다. 전시회 기간 동안 여러 엘리베이터 제조사의 생산 관리자 및 기술팀이 부스에서 심도 있는 논의를 나누었으며, 이후 공장 견학 및 샘플 테스트 일정을 잡았습니다. 또한 몇몇 고객은 현장에서 예비 협력 계약을 체결했습니다.

지능형 판금 장비 분야의 전문 서비스 제공업체인 데라텍(Derateck)은 수년 동안 엘리베이터 업계에 깊이 관여해 왔으며, 도어 패널, 카 벽면, 층문, 가이드 레일 브라켓 등 대표적인 엘리베이터 부품의 가공 요구 사항에 대한 심도 있는 이해를 쌓아왔습니다.

이번 전시회에서 데라텍은 업계 전문가 및 고객사의 기술 책임자들과의 심도 있는 교류를 통해, 엘리베이터 업계가 유연 생산, 디지털 관리, 그리고 효율성 향상을 통한 비용 절감을 얼마나 시급히 필요로 하는지 더욱 명확히 파악할 수 있었습니다. 앞으로도 데라텍은 엘리베이터 산업의 가공 과제에 지속적으로 주목하며, 제품과 솔루션을 끊임없이 개선하여 엘리베이터 제조사들에게 더욱 효율적이고 현장에 최적화된 판금 가공 장비를 제공함으로써, 엘리베이터 산업의 스마트 제조 전환을 지원할 것입니다.

전시회는 아직 진행 중입니다. 데라텍은 여러분의 방문을 기다리고 있습니다!